Dans l’emballage sous vide, le délaminage du film et la défaillance du joint sont les problèmes les plus courants, provoquant directement une perte de vide et une détérioration du produit. La plupart des échecs proviennent d’une mauvaise sélection plutôt que de problèmes d’utilisation. Choisir la bonne structure matérielle et faire correspondre le processus peut prévenir les risques à la source.
I. Causes profondes du délaminage et de la défaillance des joints
Le délaminage et la défaillance du joint sont deux types de défauts différents, mais ils surviennent souvent ensemble.
Le délaminage fait référence à la séparation intercouche des films composites. La cause principale est une adhérence insuffisante-des matériaux incompatibles, un mauvais processus de mélange et un stockage humide qui entraînent tous une force de liaison réduite.
Les défaillances des joints se répartissent en deux types : les joints thermiques faibles et les micro-fuites. Les déclencheurs courants incluent des paramètres incompatibles, des matériaux de qualité inférieure et des contaminants sur le joint.
De plus, des contenus tels que des huiles, des essences et des acides peuvent lentement éroder la couche d'étanchéité, détruisant l'adhérence et finalement provoquant un délaminage à long terme et des fuites lentes.
II. Sélection des matériaux : prévenir le délaminage à la source
Les sacs sous vide sont des structures composites multicouches ; la compatibilité intercouche compte plus que le nombre de couches ou l’épaisseur.
Pour les emballages à température ambiante standard, le film co-extrudé PA/PE est préférable. Les couches sont fusionnées sans interface adhésive, offrant une meilleure résistance au délaminage que les films laminés secs-, et constituent la solution principale pour l'emballage alimentaire.
Pour les besoins-de barrière élevés, les structures EVOH sont une option, mais la couche EVOH doit être prise en sandwich au milieu, protégée par du PE ou du PA des deux côtés. EVOH est hygroscopique ; l'exposition provoque un gonflement et une séparation.
Évitez les films-de qualité inférieure à bas prix. Certains fabricants réduisent l'adhésif et les produits-de moindre qualité peuvent sembler bons au début, mais se délaminer plus tard.
III. Conception des joints : faire correspondre les exigences en matière de structure et de processus
Le joint est la zone de contrainte centrale-d'un sac sous vide ; la conception et le processus déterminent directement la probabilité de défaillance.
• Largeur du joint : Pour les tailles standards, une largeur supérieure ou égale à 8 mm est recommandée. Après évacuation sous vide, la différence de pression est importante et les contraintes se concentrent au niveau du joint ; les joints trop étroits se fissurent facilement.
• Épaisseur de la couche de scellage : la couche de thermoscellage intérieure-doit être supérieure ou égale à 15 μm. Trop mince signifie une résistance insuffisante ; trop épais provoque de fausses étanchéités.
• Sacs à fermeture éclair : lors de la fabrication des sacs, le poste de soudage de la fermeture éclair doit être précisément décalé par rapport au poste de soudure croisée ; pendant le remplissage, assurez-vous que l’ouverture du sac ne coince pas les dents de la fermeture éclair. La zone de la fermeture éclair a une épaisseur inégale et une pression incohérente, provoquant facilement de fausses fermetures localisées et des fuites lentes.
IV. Adaptation de l'utilisation : réduire la probabilité de défaillance sur-site
Après avoir sélectionné le bon produit, la bonne correspondance des paramètres pendant l'utilisation est tout aussi essentielle.
• Température de thermoscellage- : ajustez en fonction de l'épaisseur du matériau. Pour les structures PA/PE, 80 μm correspond à 130-150 degrés ; 120 μm correspond à 150-170 degrés. Un niveau trop bas signifie des joints faibles ; des risques trop élevés de brûlure.
• Propreté de la zone de joint : les débris, l'huile et l'humidité créent des micro-espaces, provoquant des fuites et un délaminage lents.
• Étalonnage régulier de l'équipement : un écart de température supérieur à ± 3 degrés au niveau des barres de thermoscellage- entraîne facilement une défaillance du lot ; une pression inégale entraîne de fausses étanchéités. Il est recommandé d'effectuer des tests de résistance au thermoscellage tous les trimestres conformément à la norme GB/T 10004 ou ASTM F88.
Pour éviter le délaminage et la défaillance du joint, le noyau sélectionne la bonne structure de matériau, correspond au processus de scellement et standardise le fonctionnement. Contrôler la qualité au stade de la sélection est bien plus efficace que résoudre les problèmes par la suite. Si vous avez besoin de conseils supplémentaires sur la sélection des matériaux ou si vous rencontrez des problèmes pratiques d’étanchéité, n’hésitez pas à nous contacter pour en discuter.